L'alluminio è un metallo versatile, ampiamente utilizzato nel settore edile, aerospaziale e manifatturiero grazie alla sua elevata resistenza, al peso ridotto e alla resistenza alla corrosione. Una delle sue proprietà principali è il punto di fusione, la temperatura alla quale passa dallo stato solido a quello liquido. Per l'alluminio puro, questa temperatura è di 660,3°C (1220,54°F). Rispetto ad altri metalli come il ferro (1538°C) o il rame (1085°C), l'alluminio ha un punto di fusione relativamente basso, che ne facilita la lavorazione in processi come la fusione, la saldatura e la formatura.
Tuttavia, nella pratica, l'alluminio viene solitamente utilizzato sotto forma di una lega, cioè una miscela di alluminio con altri elementi come rame, magnesio o silicio. Il punto di fusione di queste leghe varia a seconda della composizione, il che influisce sulle loro prestazioni in ambienti ad alta temperatura. Ecco una tabella di alcuni tipi di leghe di alluminio comuni e dei loro punti di fusione:
| Modello in lega di alluminio | Intervallo del punto di fusione (°C) |
|---|---|
| 1100 | 643 - 657 |
| 2024 | 500 - 635 |
| 3003 | 640 - 655 |
| 5052 | 605 - 650 |
| 6061 | 580 - 650 |
| 7075 | 475 - 635 |
| 356,0 (Colata) | 557 - 613 |
| 6063 | 615 - 655 |
| 2011 | 535 - 643 |
| 5083 | 570 - 640 |
Queste leghe sono progettate per scopi specifici. Ad esempio:
- 2024: Grazie alla sua elevata resistenza, viene spesso utilizzato nelle strutture degli aerei.
- 5052: Because of its corrosion resistance, it is often used in hydraulic systems and marine environments.
- 6063: È noto come "alluminio architettonico" e viene utilizzato in applicazioni come porte e finestre, rivestimenti per piastrelle, profili per LED, ecc.
- 7075: Grazie all'elevato rapporto resistenza/peso, è adatto per i componenti aerospaziali.
Le variazioni del punto di fusione di una lega sono causate dall'aggiunta di diversi elementi. Ad esempio, l'aggiunta di rame può migliorare la resistenza ma può abbassare il punto di fusione, mentre altri elementi possono aumentare la resistenza al calore. La comprensione di queste differenze è fondamentale per la scelta di una lega adatta a una particolare applicazione, per garantire che il materiale mantenga la sua integrità nelle condizioni di temperatura previste.
